ரப்பரை பிளாஸ்டிக்கல் செய்தல் மற்றும் கலத்தல்

சீர்திருத்தத்தின் ஆழம் மற்றும் திறப்புடன், சீனாவில் அனைத்து தொழில்களும் வேகமாக வளர்ந்துள்ளன, ரப்பர் தொழில் விதிவிலக்கல்ல. இருப்பினும், சில நிறுவனங்கள் தேவையான தொழில்நுட்ப பணியாளர்கள் மற்றும் திறமையான ஆபரேட்டர்கள் இல்லாததால் அவற்றின் வளர்ச்சியை அடிக்கடி கட்டுப்படுத்துகின்றன. எனவே, இந்த நிறுவனங்களின் தொழில்நுட்ப பணியாளர்களை விரைவாகப் பயிற்றுவிப்பது மற்றும் ஆபரேட்டர்களின் உற்பத்தி திறன்களை மேம்படுத்துவது அவசியம்.
நாம் அனைவரும் அறிந்தபடி, ரப்பர் செயலாக்கத் தொழில் மிகவும் சிறப்பு வாய்ந்த தொழில்நுட்ப வேலை. தொழில் நுட்பப் பணியாளர்கள் உயர் மட்ட வணிகத்தைக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்லாமல், பிற துறைகள் பற்றிய பரந்த அறிவையும் கொண்டிருக்க வேண்டும். உள்நாட்டிலும் வெளிநாட்டிலும் ரப்பர் தொழில்துறையின் புதிய தொழில்நுட்பங்கள், புதிய செயல்முறைகள் மற்றும் புதிய மூலப்பொருட்களை தொடர்ந்து ஜீரணித்து உறிஞ்சுதல். இந்த வழியில் மட்டுமே சிறந்த விரிவான சமநிலை செயல்திறன் கொண்ட மிகவும் சிக்கனமான சூத்திரத்தை வடிவமைக்க முடியும்.
இருப்பினும், இது பாதி மட்டுமேரப்பர்செயலாக்கம், மற்ற பாதி ஆபரேட்டர்களால் செய்யப்படுகிறது. ஒரு நல்ல ஃபார்முலா இருந்தால், பேட்சிங், மிக்ஸிங், எக்ஸ்ட்ரூஷன், காலண்டரிங் மற்றும் வல்கனைசேஷன் போன்ற தொடர்ச்சியான செயல்முறைகளை வெற்றிகரமாக முடிக்க ஆபரேட்டர் இல்லை. அப்புறம் எவ்வளவு நல்ல ஃபார்முலா இருந்தாலும் நல்ல ப்ராடக்டை உருவாக்க முடியாது. எனவே, ஆபரேட்டர்களின் செயல்பாட்டு அளவை மேம்படுத்துவது தயாரிப்பு தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கான வலுவான உத்தரவாதமாகும். தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் மற்றும் ஆபரேட்டர்களின் சரியான கலவையால் மட்டுமே எனது நாட்டின் ரப்பர் செயலாக்கத் தொழிலை புதிய நிலைக்கு உயர்த்த முடியும்.
பத்து வருடங்களுக்கும் மேலான நடைமுறைப் பணி அனுபவத்தின் மூலம், ரப்பரை பிளாஸ்டிக்மயமாக்குவதற்கும் கலப்பதற்கும் திறந்த ஆலைகளைப் பயன்படுத்துவதில் ஆசிரியர் கவனம் செலுத்துகிறார்.
1.ரப்பரை பிளாஸ்டிக்கல் செய்தல்
ரப்பர் தயாரிப்புகளுக்கு, கச்சா ரப்பருக்கு ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு பிளாஸ்டிசிட்டி இருக்க வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, கச்சா ரப்பரின் பிளாஸ்டிசிட்டி வார்ப்பிக்கப்பட்ட தொழில்துறை பொருட்களின் ரப்பருக்கு 0.25 முதல் 0.35 வரை இருக்க வேண்டும். காலண்டரிங், வெளியேற்றம், கடற்பாசி பசை, சளி மற்றும் பிற ரப்பர் பொருட்களுக்கான பிளாஸ்டிக் தேவைகள் சுமார் 0.4 முதல் 0.6 வரை இருக்கும். பிளாஸ்டிக் லிப்ட் தேவையான பிளாஸ்டிசிட்டியை அடையவில்லை என்றால், அது கலவைக்கு பெரும் சிரமங்களைக் கொண்டுவரும், அதே நேரத்தில், தயாரிப்பு தரத்தை உத்தரவாதம் செய்ய முடியாது. எனவே, அதிக மூனி பாகுத்தன்மை கொண்ட கச்சா ரப்பர், அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளின் சீரான முன்னேற்றத்தை உறுதி செய்வதற்காக தேவையான பிளாஸ்டிசிட்டியைப் பெற மாஸ்டிக் செய்யப்பட வேண்டும். பிளாஸ்டிசிட்டி மிக அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருந்தால், ரப்பர் பதப்படுத்துதல் மற்றும் தயாரிப்புகளில் ஏற்படும் பாதகமான விளைவுகள் என்ன? மூல ரப்பர் போதுமான அளவு கலக்கப்படாவிட்டால் மற்றும் பிளாஸ்டிக் தேவைகளை பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், கலவை கடினமாக இருக்கும், மேலும் ரோல் ஆஃப் நிகழ்வு ஏற்படும்; கூடுதலாக, ரப்பர் கலவையின் சுருக்கம் ஏற்படும். விகிதம் அதிகரித்துள்ளது. கச்சா ரப்பர் அதிகமாக பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்டால், கலப்பு ரப்பரின் கடினத்தன்மை மற்றும் இழுவிசை வலிமை குறையும், நடுத்தரத்தின் வயதான எதிர்ப்பு குறையும். எனவே, பல்வேறு பொருட்களின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மூல ரப்பரின் பிளாஸ்டிக்மயமாக்கலில் ஒரு நல்ல வேலையைச் செய்வது மிகவும் முக்கியம்.
ஒவ்வொரு மூல ரப்பரும் மாஸ்டிக் செய்யப்பட வேண்டியதில்லை. இது ரப்பர் மாஸ்டிகேஷன் குணாதிசயங்கள், மூனி பாகுத்தன்மை போன்றவற்றைப் பொறுத்தது. சாதாரண சூழ்நிலையில், 80க்குக் கீழே உள்ள மூனி பாகுத்தன்மை (ML100℃1+4) சிறப்பு நோக்க ரப்பர் சேர்மங்களைத் தவிர மாஸ்டிக் செய்யப்பட வேண்டிய அவசியமில்லை, மேலும் அதைக் கலக்கலாம். கலக்கும் முன் பல மெல்லிய பாஸ்கள். மூனி பாகுத்தன்மை (ML100℃1+4) 80க்கு மேல் உள்ள கச்சா ரப்பரை மாஸ்டிக் செய்ய வேண்டும், ஆனால் இது முற்றிலும் இல்லை. எடுத்துக்காட்டாக, ஃப்ளோரூரப்பரின் மூனி பாகுத்தன்மை 65-180 ஆக இருந்தாலும், அதன் மூலக்கூறு சங்கிலி கடினமானது மற்றும் நிலையானது. நெகிழிமயமாக்கலின் நீண்ட காலத்திற்குப் பிறகு, மூல ரப்பரின் பாகுத்தன்மை மிகக் குறைவாகக் குறைவது மட்டுமல்லாமல், சில நேரங்களில் அதிகரிக்கிறது. எனவே, புளோரோரப்பரை மாஸ்டிக் செய்யாமல் நேரடியாக கலக்கலாம்.
உள்நாட்டு ரப்பர் செயலாக்கத் துறையின் கண்ணோட்டத்தில், முக்கிய பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் பொருட்கள் நிறைவுறா இயற்கை ரப்பர் மற்றும் கடின நைட்ரைல் ஆகும்.ரப்பர். EPDM, ப்யூட்டில், நியோபிரீன், சிஸ்-பியூடாடீன் மற்றும் அக்ரிலேட் பசைகள், வார்ப்பட தயாரிப்புகளுக்குப் பயன்படுத்தினால், அவை மாஸ்டிக் செய்யப்பட வேண்டியதில்லை மற்றும் நேரடியாக கலக்கப்படலாம். ஆனால் காலண்டர் செய்யப்பட்ட, வெளியேற்றப்பட்ட மற்றும் கடற்பாசி தயாரிப்புகளுக்கு, உற்பத்தியின் சுருக்க விகிதம் சிறியதாகவும், உற்பத்தியின் மேற்பரப்பு மென்மையாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்வதற்காக, மூல ரப்பரை மாஸ்டிக் செய்யாமல் கலக்க முடிந்தாலும், பல-நிலை மெல்லுதல் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். மூல ரப்பரின் பிளாஸ்டிசிட்டியை மேம்படுத்த. தகுதியான தயாரிப்புகளை உருவாக்குங்கள். சமீபத்திய ஆண்டுகளில், ஜப்பானிய நைட்ரைல் 240S, ரஷ்யாவின் CKH-26, போன்ற வெளிநாடுகளில் இருந்து இறக்குமதி செய்யப்படும் மென்மையான பியூடடீன் ரப்பர் குறைந்த மூனி பாகுத்தன்மை மதிப்பைக் கொண்டுள்ளது. பொதுவாக, மாஸ்டிக் செய்ய வேண்டிய அவசியமில்லை, ஆனால் நேரடியாக கலக்க வேண்டும்.
பின்வருபவை இயற்கை ரப்பர் மற்றும் நைட்ரைல் ரப்பரின் பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் முறைகள் மற்றும் முன்னெச்சரிக்கைகளை துரிதப்படுத்தும்.
அதன் அதிக மூனி பாகுத்தன்மை மற்றும் அதிக இயந்திர வலிமை காரணமாக, இயற்கை ரப்பர் மாஸ்டிக் செய்யப்படாவிட்டால் கலக்க மிகவும் கடினம் (இங்கு முக்கியமாக 1# ~ 5# புகைபிடித்த தாள் ரப்பரைக் குறிக்கிறது). எனவே, பொருத்தமான பிளாஸ்டிசிட்டியைப் பெறுவதற்கு இயற்கையான ரப்பரைக் கலப்பதற்கு முன் மாஸ்டிக் செய்ய வேண்டும்.
இயற்கை ரப்பர் படிக ரப்பர் என்பதால், குறிப்பாக குளிர்காலத்தில், படிகமயமாக்கல் அகற்றப்படாவிட்டால், அது ரப்பரை வெட்டுவதில் பெரும் சிரமங்களைக் கொண்டுவரும் மற்றும் உபகரணங்களை சேதப்படுத்தும். எனவே, பசை வெட்டுவதற்கு முன், பசை சுட வேண்டும். பேக்கிங் பசை பொதுவாக பசை உலர்த்தும் அறையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, வெப்பநிலை சுமார் 60 ℃, மற்றும் நேரம் 48 மணி நேரம்.
உலர்த்தும் அறையிலிருந்து மூல ரப்பரை வெளியே எடுத்த பிறகு, முதலில் ரப்பரின் மேற்பரப்பில் உள்ள அசுத்தங்களை அகற்றி, பின்னர் ரப்பர் வெட்டும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி சுமார் 5 கிலோ சிறிய துண்டுகளாக வெட்டவும். பசை தொகுதிகளை ஒரு வெளியீட்டு முகவர் மூலம் பிரித்து, ஒருவருக்கொருவர் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தவிர்க்கவும், அவற்றை சுத்தமாக வைத்திருக்கவும் சிறந்தது. வெட்டப்பட்ட ரப்பர் தொகுதி உடைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் தொழிற்சாலை பொதுவாக ரப்பர் கலவை இயந்திரத்தில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. உதாரணமாக 14-இன்ச் ரப்பர் மிக்சரை எடுத்துக் கொண்டால், முதலில் தடுப்பை சுருக்கவும் (உழைக்கும் மேற்பரப்பு ரோலரின் நீளத்தில் சுமார் 2/3 ஆகும்), மேலும் ரப்பர் மிக்சரைத் தடுக்க ரோலர் தூரத்தை (0.5 மிமீ) சரிசெய்யவும். அதிக சுமை மற்றும் "டிரிப்" மற்றும் உபகரணங்களை சேதப்படுத்துகிறது. பின்னர் வைக்கவும்ரப்பர்பெரிய கூம்பின் ஒரு முனையில் ஒன்றன் பின் ஒன்றாக ரப்பர் கலவை இயந்திரத்தில் அடைத்து, பசை அளவு சுமார் 20 கிலோ ஆகும். பசை ஏற்றும் போது, ​​நீங்கள் கலவை இயந்திரத்தை பக்கவாட்டாக எதிர்கொள்ள வேண்டும் அல்லது கலவை இயந்திரத்தின் பக்கத்தில் நிற்க வேண்டும், பசை வெளியேறி மக்களை காயப்படுத்துவதைத் தடுக்கவும், அதே நேரத்தில் குளிர்ந்த நீரை இயக்கவும். உடைந்த மூல ரப்பரை சரியான நேரத்தில் மாஸ்டிக் செய்ய வேண்டும், மேலும் நீண்ட நேரம் நிறுத்தக்கூடாது. நீண்ட நேரம் நிறுத்துவதால், மூல ரப்பர் மீண்டும் ஒரு பந்தில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும். மீண்டும் பசையை வெட்டி உடைப்பது மிகவும் தொந்தரவாக உள்ளது.
பிளாஸ்டிசைஸ் செய்யும் போது, ​​மூல ரப்பரை பிளாஸ்டிசைசரில் போட்டு, ரோலை போர்த்தாமல், ரோல் தூரம் வழியாக நேரடியாக பொருள் தட்டில் விழ விடுங்கள். இது சுமார் 30 நிமிடங்களுக்கு மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகிறது, மேலும் ரோல் வெப்பநிலை 50 ° C க்கு கீழே கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால், தவறான பிளாஸ்டிசிட்டி நிகழ்வு ஏற்படும் (பிளாஸ்டிஸ் செய்யப்பட்ட ரப்பர் குளிர்ந்தவுடன், மீட்பு நிகழ்வு ஏற்படும்). இந்த நிகழ்வைத் தவிர்ப்பதற்காக, ரோலரின் குறைந்த வெப்பநிலை, சிறந்தது மற்றும் இயந்திர வெட்டு சக்தியின் அதிகரிப்பு ரப்பர் மேக்ரோமோலிகுல்களின் சிதைவுக்கு உகந்ததாகும், இதனால் பிளாஸ்டிசிங் விளைவைப் பெறலாம்.
மாஸ்டிகேஷன் தொடங்கிய முதல் பத்து நிமிடங்களில், இயற்கை ரப்பர் மாஸ்டிக் விளைவு மிகவும் வெளிப்படையானது. பிளாஸ்டிசிட்டி அதிகரிப்பு காலப்போக்கில் குறைகிறது. இந்த நேரத்தில் கலவை நிறுத்தப்பட்டால், கலவையின் போது அது விரைவாக பிரதிபலிக்கும்: பிளாஸ்டிக் கலவை ரோலை மடிக்க எளிதானது அல்ல, ரோல் மூடப்பட்டிருந்தாலும், மேற்பரப்பு மென்மையாக இல்லை, மற்றும் தூள் சேர்க்க முடியாது. இந்த நேரத்தில், பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட ரப்பரை மீண்டும் மெல்லியதாக மாற்ற வேண்டும். திருப்திகரமான முடிவு கிடைக்கும் வரை.
மேற்கூறிய சூழ்நிலையிலிருந்து, நேரம் தொடர்ந்து நீட்டிக்கப்பட்ட போதிலும், இயற்கை ரப்பரின் பிளாஸ்டிசிட்டி அதிகரிப்பு முதல் பத்து நிமிடங்களில் குறிப்பிடத்தக்கதாக இல்லை. ஆனால் பத்து நிமிடம் ப்ளாஸ்டிக் செய்வது மட்டுமே பலன் தரும் என்று அர்த்தம் இல்லை. மாறாக, அடுத்தடுத்த பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் அவசியம். இல்லையெனில், உழைப்பு தீவிரம் அதிகரிக்கும் மற்றும் கலவையின் போது கலவை நேரம் நீடிக்கும், மேலும் கலப்பு ரப்பரின் தரத்தை உத்தரவாதம் செய்ய முடியாது.
பிளாஸ்டிசைசேஷன் நிலை மற்றும் அதன் தரத்தை நிர்வாணக் கண் மூலம் இயக்க அனுபவம் உள்ளவர்களால் கவனிக்க முடியும். பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட மூல ரப்பர் மேற்பரப்பு மென்மையானது மற்றும் ஒளிஊடுருவக்கூடியது. இந்த நேரத்தில், மூல ரப்பர் அடிப்படையில் அதன் பிளாஸ்டிசிட்டியை அடைந்துள்ளது. நீங்கள் அனுபவமற்றவராக இருந்தால், ரோல் தூரத்தை (2 முதல் 3 மிமீ வரை) ரிலாக்ஸ் செய்து முன் ரோலில் சுற்றிக்கொள்ளலாம். மூல ரப்பரின் மேற்பரப்பு மென்மையாக இல்லாவிட்டால், மாஸ்டிகேஷன் போதுமானதாக இல்லை என்று அர்த்தம். மேற்பரப்பு மென்மையாக இருந்தால், மாஸ்டிகேஷன் நன்றாக இருக்கிறது என்று அர்த்தம். நிச்சயமாக, பிளாஸ்டிசைசிங் போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், திருப்திகரமான பிளாஸ்டிசிங் விளைவு கிடைக்கும் வரை அதை மீண்டும் பிளாஸ்டிக்மயமாக்க வேண்டும்.
பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட மூல ரப்பரின் ரோல் தூரம் கீழ் தாளுக்கு 2-3 மிமீ வரை தளர்த்தப்படுகிறது. படம் 80 செமீ நீளம், 40 செமீ அகலம் மற்றும் 0.4 செமீ தடிமன் கொண்டது. இயற்கையாகவே குளிர்விக்கவும், பின்னர் ஒரு தடுப்பு முகவரைப் பயன்படுத்தவும். கலப்பு ரப்பரின் தேவையான அளவை எடைபோட நீங்கள் நேரடியாக அளவைப் பயன்படுத்தலாம். பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட மூல ரப்பர் பொதுவாக 8 மணி நேரம் நிறுத்தப்பட்ட பிறகு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
நைட்ரைல் ரப்பர், இங்கு முக்கியமாக கடினமான நைட்ரைல் ரப்பரைக் குறிக்கிறது, ஆரம்ப மூனி பாகுத்தன்மை 90 முதல் 120 வரை உள்ளது, மேலும் பிளாஸ்டிக் மற்றும் செயல்முறை செயல்திறன் மிகவும் மோசமாக உள்ளது. இது மாஸ்டிக் செய்யப்படாவிட்டால், கலவையை மேற்கொள்ள முடியாது. அதன் மூல ரப்பர் அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் பிளாஸ்டிசைசிங் செய்வதில் அதிக வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது, எனவே பிளாஸ்டிக் செய்வது மிகவும் கடினம். இயற்கை ரப்பருடன் ஒப்பிடும்போது, ​​நைட்ரைல் ரப்பரின் பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் வெப்பநிலை இயற்கை ரப்பரை விட (சுமார் 40 டிகிரி செல்சியஸ்) குறைவாக உள்ளது, மேலும் ஏற்றும் திறன் சுமார் 15 கிலோ குறைவாக உள்ளது (இயற்கை ரப்பரில் 70%). நைட்ரைல் ரப்பரின் அக்ரிலோனிட்ரைல் உள்ளடக்கம் அதிகரிக்கும் போது, ​​கலவை எளிதாகிறது. சாதாரண சூழ்நிலையில், நைட்ரைல்-26, நைட்ரைல்-40, இந்த நைட்ரைல் ரப்பர் கலவைகள் வார்ப்பட தயாரிப்புகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை சுமார் 40 நிமிடங்களுக்கு பிளாஸ்டிக்மயமாக்கப்படலாம். சிறப்புத் தேவைகளைக் கொண்ட நைட்ரைல் ரப்பர் திருப்திகரமான பிளாஸ்டிசிட்டியைப் பெறுவதற்கு பல-நிலை மெலிவுகளைச் செய்ய வேண்டும். நைட்ரைல்-18 க்கு, மாஸ்டிகேஷன் காலத்திற்குப் பிறகு, பிளாஸ்டிசிட்டி சுமார் 0.18 மட்டுமே, இது ரப்பர் தயாரிப்புகளுக்கு மிகவும் குறைவாக உள்ளது, மேலும் பல-நிலை மாஸ்டிகேஷன் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். 35 நிமிட பிளாஸ்டிக்மயமாக்கலுக்குப் பிறகு, நைட்ரைல் ரப்பர்-18 ஆனது சுமார் 0.23 பிளாஸ்டிக் தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, இது அடிப்படையில் செயலாக்கத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது.
நைட்ரைல் ரப்பரை பிளாஸ்டிக்மயமாக்கும் முறைகள் மற்றும் இயற்கை ரப்பரை பிளாஸ்டிக்மயமாக்கும் முறைகள் அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியானவை. குறைந்த வெப்பநிலை மெல்லிய-பாஸ் முறை மற்றும் பிரிக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிசிங் முறை பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட மூல ரப்பரின் மேற்பரப்பு மென்மையாகவும் பளபளப்பாகவும் இருக்கும், மேலும் போர்த்தப்பட்ட பிறகு மேற்பரப்பில் பெரிய அல்லது சிறிய துளைகள் இல்லை.
பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் செயல்பாட்டில், மூல ரப்பரின் பிளாஸ்டிசிங் விளைவை பாதிக்கும் பல காரணிகள் உள்ளன. ஆனால் குறிப்பிட்ட ஆபரேட்டர்களுக்கு, இது ரப்பர் கலவை இயந்திரத்தின் வெப்பநிலை, ரோல் தூரம், நேரம், ரப்பர் ஏற்றும் திறன் மற்றும் செயல்பாட்டுத் திறன் ஆகியவற்றின் செல்வாக்கைத் தவிர வேறில்லை.
ரோல் வெப்பநிலை குறைவாக இருந்தால், பிளாஸ்டிசிங் விளைவு சிறந்தது என்பதை பயிற்சி நிரூபித்துள்ளது. இருப்பினும், உண்மையான செயல்பாட்டில், ரோலரின் குளிர்ச்சியானது பல்வேறு புறநிலை காரணங்களால் வரையறுக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் விரும்பிய விளைவை முழுமையாக அடைய இயலாது. எனவே, பிரிக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிசிங் முறை அதன் குறைபாடுகளை ஈடுசெய்ய பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. குளிர் காற்று சுழற்சி ஏறும் சட்ட சாதனம் படத்தின் குளிர்ச்சியை விரைவுபடுத்தவும், பிளாஸ்டிசிங் விளைவை மேம்படுத்தவும் பயன்படுத்தப்படலாம்.
சிறிய ரோல் தூரம், சிறந்த பிளாஸ்டிக்சிங் விளைவு. மூல ரப்பர் ஒரு சிறிய ரோல் தூரத்துடன் உருளைகள் வழியாக அனுப்பப்படுகிறது. ஒருபுறம், கச்சா ரப்பரின் வெட்டுதல் விசை பெரியது, இது ரப்பர் மேக்ரோமிகுலூல்களை விரைவாகச் சிதைக்கச் செய்கிறது; மறுபுறம், மெல்லிய படம், வேகமாக வெப்பச் சிதறல். இது பிளாஸ்டிசிங் விளைவுக்கு பெரும் நன்மை பயக்கும். ஒப்பீட்டு சோதனை செய்துள்ளோம். 0.5 மிமீ ரோல் தூரம் மற்றும் 1 மிமீ ரோல் தூரத்துடன் ஒப்பிடும்போது, ​​ரோல் தூரம் பெரியது, பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் நேரம் நீண்டது, சுமார் 10 நிமிடங்கள். மற்றும் சிறிய ரோல் தூரம் இல்லாமல் பிளாஸ்டிக்சிங் தரம் நல்லது.
இதேபோல், ஏற்றப்பட்ட பசை அளவும் மூல ரப்பரின் பிளாஸ்டிசிங் விளைவை நேரடியாக பாதிக்கிறது. அதிக அளவு பசை கொண்ட மூல ரப்பர் நீண்ட காலத்திற்கு இடைவெளியைக் கடந்து செல்லும் என்று கற்பனை செய்யலாம். அதே பிளாஸ்டிசிங் நேரத்தில், ஒரு சிறிய அளவு பசை கொண்ட பிளாஸ்டிசிங் விளைவு பெரிய அளவிலான பசையை விட சிறந்தது. சில ஆபரேட்டர்கள் பிளாஸ்டிசிங் போது வேகத்தில் பேராசை கொண்டுள்ளனர், மேலும் பசை ஏற்றப்பட்ட அளவு குறிப்பிட்ட தேவைகளை விட அதிகமாக உள்ளது, இது மிகவும் தவறானது. ஏற்றப்பட்ட பசை அளவு அதிகமாக இருந்தால், முதலில் உபகரணங்கள் அதை தாங்க முடியாது. ஓவர்லோட் செயல்பாட்டின் கீழ், "பயணம்" செய்வது மிகவும் எளிதானது மற்றும் உபகரணங்களுக்கு சேதம் ஏற்படும் அபாயத்தையும் அதிகரிக்கிறது; நன்றாக இல்லை. எனவே, பசை ஏற்றப்பட்ட அளவு உபகரணங்கள் மற்றும் பசை வகையைப் பொறுத்தது, மேலும் ஏற்றப்பட்ட பசை அளவு தன்னிச்சையாக அதிகரிக்க முடியாது. பொதுவாக, செயற்கை ரப்பரின் ஏற்றுதல் அளவு இயற்கை ரப்பரை விட 20% குறைவாக இருக்கும்.
சில செயற்கை ரப்பர்கள் தொகுப்பின் போது தரத்தில் நிலையற்றதாக இருக்கும், மேலும் ஒவ்வொரு ரப்பரின் தரமும் பெரிதும் மாறுபடும். இயக்க அனுபவமுள்ள ஒருவர், எந்த ரப்பரின் துண்டு பிளாஸ்டிசைசேஷன் செய்வதற்கு ஒப்பீட்டளவில் குறுகிய நேரத்தை எடுத்துக்கொள்கிறது என்பதையும், எந்த ரப்பரின் துண்டு பிளாஸ்டிக்மயமாக்க அதிக நேரம் எடுக்கும் என்பதையும் ஒரே பார்வையில் பார்க்க முடியும். அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் பிளாஸ்டிங் செய்யும் போது நேரத்தின் கருத்துக்கு குறைவான கவனம் செலுத்துகிறார்கள், மேலும் பிளாஸ்டிக்கின் விளைவை நம்பியிருக்கிறார்கள். மோசமான தரம் கொண்ட கச்சா ரப்பருக்கு, பிளாஸ்டிசைசிங் நேரம் குறிப்பிட்ட நேரத்தை விட அதிகமாக இருக்கும். எங்களுக்கு குறைவான முதிர்ந்த அனுபவம் உள்ளது. உதாரணமாக நைட்ரைல்-26ஐ எடுத்துக் கொண்டால், கச்சா ரப்பர் பிளாக் கருப்பு நிறமாக இருந்தால், ரப்பரை மாஸ்டிக் செய்வது எளிது. மூல ரப்பர் வெண்மையாக இருந்தால், அதை மாஸ்டிக் செய்வது எளிதானது அல்ல. மேலே உள்ள இரண்டு தொகுதிகளில் உள்ள அக்ரிலோனிட்ரைலின் உள்ளடக்கம் வேறுபட்டதா? அல்லது தொகுப்பின் போது பிற சிக்கல்கள், இது சம்பந்தமாக நாங்கள் எந்த சோதனையும் செய்யவில்லை, எனவே நாம் முடிவுகளுக்கு செல்ல முடியாது. மாஸ்டிக் செய்யும் போது, ​​வெண்மையான மூல ரப்பர் "ஈரப்பதம்" பெரியதாக இருப்பதாக மட்டுமே உணர்கிறது, மேலும் ரோல் இடைவெளியைக் கடப்பது கச்சா ரப்பருக்கு கடினமாக உள்ளது, இது கலக்கும் நேரத்தை அதிகரிக்கிறது. அதே கலவை நேரத்தை பயன்படுத்தினால், ரப்பர் கலவையின் தரம் நிச்சயமாக நன்றாக இருக்காது. உள்நாட்டு EPDM ரப்பருக்கும் மேற்கண்ட பிரச்சனைகள் உள்ளன. கருப்பு மூல ரப்பர் கலவையின் போது ரோலை மடிக்க எளிதானது, மேலும் வெள்ளை மூல ரப்பர் ரோலை மடிக்க மிகவும் கடினமாக உள்ளது. சில மூல ரப்பருக்கு, ரோலை மடிக்க சுமார் 20 நிமிடங்கள் ஆகும், மேலும் கலக்கும் நேரம் கண்ணுக்குத் தெரியாமல் நீடிக்கிறது.
2.ரப்பர் கலவை
கலவை என்பது ரப்பர் செயலாக்கத்தில் மிக முக்கியமான மற்றும் சிக்கலான படிகளில் ஒன்றாகும். தர ஏற்ற இறக்கங்களுக்கு இதுவும் ஒன்று. ரப்பர் கலவையின் தரம் நேரடியாக உற்பத்தியின் தரத்தை பாதிக்கிறது. எனவே, ரப்பர் கலவையை ஒரு நல்ல வேலையைச் செய்வது மிகவும் முக்கியம்.
ரப்பர் மிக்சராக, ரப்பர் கலவையை எப்படி சிறப்பாகச் செய்வது? கலவை பண்புகள் மற்றும் வீரியம் வரிசை போன்ற ஒவ்வொரு ரப்பர் வகையின் தேவையான அறிவை கண்டிப்பாக தேர்ச்சி பெறுவதற்கு கூடுதலாக, கடினமாக உழைக்க வேண்டும், கடினமாக சிந்திக்க வேண்டும் மற்றும் இதயத்துடன் ரப்பரை கலக்க வேண்டும். இந்த வழியில் மட்டுமே அதிக தகுதி வாய்ந்த ரப்பர் உருக்காலை உள்ளது.
கலவை செயல்முறையின் போது கலப்பு ரப்பரின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த, பின்வரும் புள்ளிகள் செய்யப்பட வேண்டும்:
1. சிறிய அளவிலான ஆனால் சிறந்த விளைவைக் கொண்ட அனைத்து வகையான கலவை முகவர்களும் முழுமையாக கலக்கப்பட்டு சமமாக கலக்கப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் ரப்பர் கலவை எரிக்கப்படும் அல்லது குறைந்த வேகத்தில் வல்கனைஸ் செய்யப்படும்.
2. கலவை செயல்முறை விதிமுறைகள் மற்றும் உணவளிக்கும் வரிசைக்கு கண்டிப்பாக இணங்க கலவை மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.
3. கலவை நேரம் கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் நேரம் மிக நீண்டதாகவோ அல்லது மிகக் குறைவாகவோ இருக்கக்கூடாது. இந்த வழியில் மட்டுமே கலப்பு ரப்பரின் பிளாஸ்டிக் தன்மைக்கு உத்தரவாதம் அளிக்க முடியும்.
4. அதிக அளவு கார்பன் பிளாக் மற்றும் ஃபில்லர்களை விருப்பப்படி தூக்கி எறியாதீர்கள், அவற்றைப் பயன்படுத்துவதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள். மற்றும் தட்டு சுத்தம்.
நிச்சயமாக, கலவை ரப்பர் தரத்தை பாதிக்கும் பல காரணிகள் உள்ளன. இருப்பினும், குறிப்பிட்ட வெளிப்பாடுகள் கலவை முகவர், பனி தெளிப்பு, ஸ்கார்ச் போன்றவற்றின் சீரற்ற சிதறல் ஆகும், இது பார்வைக்கு கவனிக்கப்படுகிறது.
கலவை முகவரின் சீரற்ற சிதறல் ரப்பர் கலவையின் மேற்பரப்பில் உள்ள கலவை முகவரின் துகள்களுக்கு கூடுதலாக, படம் கத்தியால் வெட்டப்படுகிறது, மேலும் ரப்பர் கலவையின் குறுக்குவெட்டில் வெவ்வேறு அளவுகளில் கலவை முகவர் துகள்களும் உள்ளன. கலவை சமமாக கலக்கப்படுகிறது, மற்றும் பிரிவு மென்மையானது. கலவை முகவர் சீரற்ற சிதறல் நிகழ்வு மீண்டும் மீண்டும் சுத்திகரிப்பு பிறகு தீர்க்க முடியாது என்றால், ரோலர் ரப்பர் ஸ்கிராப் செய்யப்படும். எனவே, ரப்பர் கலவை செயல்பாட்டின் போது செயல்முறை விதிமுறைகளை கண்டிப்பாக கடைபிடிக்க வேண்டும், மேலும் அவ்வப்போது, ​​கலவை முகவர் சமமாக சிதறடிக்கப்படுகிறதா என்பதைக் கண்காணிக்க ரோலரின் இரு முனைகளிலும் நடுப்பகுதியிலிருந்தும் படத்தை எடுக்க வேண்டும்.
ஃப்ரோஸ்டிங், இது ஃபார்முலா வடிவமைப்பின் பிரச்சனையாக இல்லாவிட்டால், கலப்புச் செயல்பாட்டின் போது முறையற்ற அளவு வரிசை அல்லது சீரற்ற கலவை மற்றும் கலவை முகவரின் ஒருங்கிணைப்பு ஆகியவற்றால் ஏற்படுகிறது. எனவே, இதுபோன்ற நிகழ்வுகள் ஏற்படுவதைத் தவிர்ப்பதற்கு கலவை செயல்முறையை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்துவது அவசியம்.
கலவை செயல்முறையின் மிக முக்கியமான பிரச்சனைகளில் ஒன்று ஸ்கார்ச் ஆகும். ரப்பர் பொருள் கருகிய பிறகு, மேற்பரப்பு அல்லது உள் பகுதியில் மீள் சமைத்த ரப்பர் துகள்கள் உள்ளன. அரிப்பு லேசாக இருந்தால், அதை மெல்லிய பாஸ் முறை மூலம் தீர்க்கலாம். அரிப்பு தீவிரமாக இருந்தால், ரப்பர் பொருள் அகற்றப்படும். செயல்முறை காரணிகளின் கண்ணோட்டத்தில், ரப்பர் கலவையின் எரிதல் முக்கியமாக வெப்பநிலையால் பாதிக்கப்படுகிறது. ரப்பர் கலவையின் வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால், கச்சா ரப்பர், வல்கனைசிங் ஏஜென்ட் மற்றும் முடுக்கி ஆகியவை கலவை செயல்முறையின் போது வினைபுரியும், அதாவது, எரியும். சாதாரண சூழ்நிலையில், கலவையின் போது ரப்பரின் அளவு மிக அதிகமாகவும், ரோலரின் வெப்பநிலை அதிகமாகவும் இருந்தால், ரப்பரின் வெப்பநிலை அதிகரிக்கும், இதன் விளைவாக எரியும். நிச்சயமாக, உணவளிக்கும் வரிசை சரியாக இல்லாவிட்டால், வல்கனைசிங் ஏஜென்ட் மற்றும் ஆக்ஸிலரேட்டரை ஒரே நேரத்தில் சேர்ப்பதும் எளிதில் தீக்காயத்தை ஏற்படுத்தும்.
கடினத்தன்மையில் ஏற்ற இறக்கங்கள் கலவையின் தரத்தை பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய காரணியாகும். ஒரே கடினத்தன்மையின் கலவைகள் பெரும்பாலும் வெவ்வேறு கடினத்தன்மையுடன் கலக்கப்படுகின்றன, மேலும் சில வெகு தொலைவில் உள்ளன. இது முக்கியமாக ரப்பர் கலவையின் சீரற்ற கலவை மற்றும் கலவை முகவரின் மோசமான சிதறல் காரணமாகும். அதே நேரத்தில், குறைவான அல்லது அதிக கார்பன் கருப்பு சேர்ப்பது ரப்பர் கலவையின் கடினத்தன்மையில் ஏற்ற இறக்கங்களை ஏற்படுத்தும். மறுபுறம், கலவை முகவரின் தவறான எடையும் ரப்பர் கலவையின் கடினத்தன்மையில் ஏற்ற இறக்கங்களை ஏற்படுத்தும். வல்கனைசிங் ஏஜென்ட் மற்றும் ஆக்ஸிலரேட்டர் கார்பன் பிளாக் சேர்ப்பது போன்றவை, ரப்பர் கலவையின் கடினத்தன்மை அதிகரிக்கும். மென்மைப்படுத்தி மற்றும் மூல ரப்பர் அதிக எடையுடன் இருக்கும், மேலும் கார்பன் கருப்பு குறைவாக உள்ளது, மேலும் ரப்பர் கலவையின் கடினத்தன்மை சிறியதாகிறது. கலவை நேரம் மிக நீண்டதாக இருந்தால், ரப்பர் கலவையின் கடினத்தன்மை குறையும். கலவை நேரம் மிகக் குறைவாக இருந்தால், கலவை கடினமாகிவிடும். எனவே, கலவை நேரம் மிக நீண்ட அல்லது மிகக் குறுகியதாக இருக்கக்கூடாது. கலவை நீண்டதாக இருந்தால், ரப்பரின் கடினத்தன்மை குறைவதோடு, ரப்பரின் இழுவிசை வலிமையும் குறையும், இடைவெளியில் நீட்சி அதிகரிக்கும், மற்றும் வயதான எதிர்ப்பு குறையும். அதே நேரத்தில், இது ஆபரேட்டர்களின் உழைப்பு தீவிரத்தை அதிகரிக்கிறது மற்றும் ஆற்றலைப் பயன்படுத்துகிறது.
எனவே, கலவையானது ரப்பர் கலவையில் உள்ள பல்வேறு கலவை முகவர்களை முழுவதுமாக சிதறடித்து, தேவையான இயற்பியல் மற்றும் இயந்திர பண்புகள் மற்றும் காலண்டரிங், வெளியேற்றம் மற்றும் பிற செயல்முறை செயல்பாடுகளின் தேவைகளை உறுதி செய்ய வேண்டும்.
ஒரு தகுதிவாய்ந்த ரப்பர் கலவையாக, ஒரு வலுவான பொறுப்புணர்வுடன் மட்டுமல்லாமல், பல்வேறு மூல ரப்பர்கள் மற்றும் மூலப்பொருட்களையும் நன்கு அறிந்திருக்க வேண்டும். அதாவது, அவற்றின் செயல்பாடுகள் மற்றும் பண்புகளைப் புரிந்துகொள்வது மட்டுமல்லாமல், அவற்றின் பெயர்களை லேபிள்கள் இல்லாமல் துல்லியமாக பெயரிட முடியும், குறிப்பாக ஒரே மாதிரியான தோற்றம் கொண்ட கலவைகளுக்கு. எடுத்துக்காட்டாக, மெக்னீசியம் ஆக்சைடு, நைட்ரிக் ஆக்சைடு மற்றும் கால்சியம் ஹைட்ராக்சைடு, அதிக உடைகள்-எதிர்ப்பு கார்பன் கருப்பு, வேகமாக வெளியேற்றும் கார்பன் கருப்பு மற்றும் அரை வலுவூட்டப்பட்ட கார்பன் கருப்பு, அத்துடன் உள்நாட்டு நைட்ரைல்-18, நைட்ரைல்-26, நைட்ரைல்-40 மற்றும் பல.
ரப்பர் கலவை. பெரும்பாலான அலகுகள் மற்றும் தொழிற்சாலைகள் திறந்த ரப்பர் கலவைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. அதன் மிகப்பெரிய அம்சம் என்னவென்றால், இது சிறந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் இயக்கம் கொண்டது, மேலும் அடிக்கடி ரப்பர் வகைகள், கடினமான ரப்பர், கடற்பாசி ரப்பர் போன்றவற்றின் கலவைக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.
திறந்த ஆலையுடன் கலக்கும்போது, ​​மருந்தின் வரிசை மிகவும் முக்கியமானது. சாதாரண சூழ்நிலையில், கச்சா ரப்பர் அழுத்தும் சக்கரத்தின் ஒரு முனையில் ரோல் இடைவெளியில் வைக்கப்படுகிறது, மேலும் ரோல் தூரம் சுமார் 2 மிமீ (உதாரணமாக 14-இன்ச் ரப்பர் கலவையை எடுத்துக் கொள்ளுங்கள்) மற்றும் 5 நிமிடங்களுக்கு உருட்டவும். மூல பசை ஒரு மென்மையான மற்றும் இடைவெளியற்ற படமாக உருவாகிறது, இது முன் ரோலர் மீது மூடப்பட்டிருக்கும், மேலும் ரோலரில் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு திரட்டப்பட்ட பசை உள்ளது. திரட்டப்பட்ட ரப்பர் மொத்த மூல ரப்பரில் 1/4 ஆகும், பின்னர் வயதான எதிர்ப்பு முகவர்கள் மற்றும் முடுக்கிகள் சேர்க்கப்படுகின்றன, மேலும் ரப்பர் பல முறை tamped செய்யப்படுகிறது. ஆக்ஸிஜனேற்ற மற்றும் முடுக்கியை பசையில் சமமாக சிதறச் செய்வதே இதன் நோக்கம். அதே நேரத்தில், ஆக்ஸிஜனேற்றத்தின் முதல் சேர்க்கை அதிக வெப்பநிலை ரப்பர் கலவையின் போது ஏற்படும் வெப்ப வயதான நிகழ்வைத் தடுக்கலாம். மேலும் சில முடுக்கிகள் ரப்பர் கலவையில் பிளாஸ்டிசிங் விளைவைக் கொண்டிருக்கின்றன. பின்னர் துத்தநாக ஆக்சைடு சேர்க்கப்படுகிறது. கார்பன் பிளாக் சேர்க்கும் போது, ​​தொடக்கத்தில் மிகச் சிறிய அளவு சேர்க்க வேண்டும், ஏனென்றால் கார்பன் கருப்பு சேர்த்தவுடன் சில மூல ரப்பர்கள் ரோலில் இருந்து வெளியேறும். ஆஃப்-ரோல் இருப்பதற்கான ஏதேனும் அறிகுறிகள் இருந்தால், கார்பன் பிளாக் சேர்ப்பதை நிறுத்திவிட்டு, ரப்பர் மீண்டும் ரோலரைச் சுற்றி சீராகச் சுற்றிய பிறகு கார்பன் பிளாக் சேர்க்கவும். கார்பன் கருப்பு சேர்க்க பல வழிகள் உள்ளன. முக்கியமாக அடங்கும்: 1. ரோலரின் வேலை நீளத்துடன் கார்பன் கருப்பு சேர்க்கவும்; 2. ரோலரின் நடுவில் கார்பன் கருப்பு சேர்க்கவும்; 3. தடுப்பின் ஒரு முனைக்கு அருகில் சேர்க்கவும். என் கருத்துப்படி, கார்பன் பிளாக் சேர்ப்பதற்கான பிந்தைய இரண்டு முறைகள் விரும்பத்தக்கவை, அதாவது, டிகம்மிங்கின் ஒரு பகுதி மட்டுமே ரோலரிலிருந்து அகற்றப்படுகிறது, மேலும் முழு ரோலரையும் அகற்றுவது சாத்தியமில்லை. ரப்பர் கலவை ரோலில் இருந்து எடுக்கப்பட்ட பிறகு, கார்பன் கருப்பு எளிதில் செதில்களாக அழுத்தப்படுகிறது, மேலும் மீண்டும் உருட்டப்பட்ட பிறகு சிதறுவது எளிதானது அல்ல. குறிப்பாக கடினமான ரப்பரை பிசையும்போது, ​​கந்தகம் செதில்களாக அழுத்தப்படுகிறது, இது ரப்பரில் சிதறுவது மிகவும் கடினம். படத்தில் இருக்கும் மஞ்சள் நிற "பாக்கெட்" இடத்தை மாற்றியமைக்கவோ அல்லது மெல்லிய பாஸ்வோ முடியாது. சுருக்கமாக, கார்பன் கருப்பு சேர்க்கும் போது, ​​குறைவாகவும் அடிக்கடி சேர்க்கவும். ரோலர் மீது அனைத்து கார்பன் கருப்பு ஊற்ற சிரமம் எடுக்க வேண்டாம். கார்பன் கருப்பு சேர்க்கும் ஆரம்ப நிலை "சாப்பிட" வேகமான நேரம். இந்த நேரத்தில் மென்மையாக்கி சேர்க்க வேண்டாம். கார்பன் பிளாக் பாதியைச் சேர்த்த பிறகு, மென்மைப்படுத்தியின் பாதியைச் சேர்க்கவும், இது "உணவு" வேகத்தை அதிகரிக்கும். மென்மைப்படுத்தியின் மற்ற பாதி மீதமுள்ள கார்பன் கருப்புடன் சேர்க்கப்படுகிறது. தூள் சேர்க்கும் செயல்பாட்டில், பதிக்கப்பட்ட ரப்பரை பொருத்தமான வரம்பிற்குள் வைத்திருக்க ரோலர் தூரத்தை படிப்படியாக தளர்த்த வேண்டும், இதனால் தூள் இயற்கையாகவே ரப்பருக்குள் நுழைந்து அதிகபட்ச அளவிற்கு ரப்பருடன் கலக்கலாம். இந்த கட்டத்தில், ரப்பர் கலவையின் தரத்தை பாதிக்காத வகையில், கத்தியை வெட்டுவது கண்டிப்பாக தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. அதிகப்படியான மென்மையாக்கி இருந்தால், கார்பன் பிளாக் மற்றும் சாஃப்டனரையும் பேஸ்ட் வடிவில் சேர்க்கலாம். ஸ்டீரிக் அமிலத்தை சீக்கிரம் சேர்க்கக் கூடாது, ரோல் ஆஃப் ஏற்படுவது எளிது, ரோலில் இன்னும் கொஞ்சம் கார்பன் பிளாக் இருக்கும்போது அதைச் சேர்ப்பது நல்லது, மேலும் வல்கனைசிங் ஏஜெண்டும் பின்னர் கட்டத்தில் சேர்க்கப்பட வேண்டும். ரோலரில் இன்னும் கொஞ்சம் கார்பன் கருப்பு இருக்கும்போது சில வல்கனைசிங் ஏஜெண்டுகளும் சேர்க்கப்படுகின்றன. வல்கனைசிங் ஏஜென்ட் டிசிபி போன்றவை. அனைத்து கார்பன் பிளாக் சாப்பிட்டால், DCP சூடாக்கப்பட்டு ஒரு திரவமாக உருகிவிடும், அது தட்டில் விழும். இந்த வழியில், கலவையில் வல்கனைசிங் முகவர்களின் எண்ணிக்கை குறைக்கப்படும். இதன் விளைவாக, ரப்பர் கலவையின் தரம் பாதிக்கப்படுகிறது, மேலும் இது குறைவான வேகவைத்த வல்கனைசேஷன் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. எனவே, வல்கனைசிங் முகவர் வகையைப் பொறுத்து, பொருத்தமான நேரத்தில் சேர்க்கப்பட வேண்டும். அனைத்து வகையான கலவை முகவர்களும் சேர்க்கப்பட்ட பிறகு, ரப்பர் கலவையை சமமாக கலக்க வேண்டும். வழக்கமாக, "எட்டு கத்திகள்", "முக்கோணப் பைகள்", "உருட்டுதல்", "மெல்லிய இடுக்கி" மற்றும் திருப்புவதற்கான பிற முறைகள் உள்ளன.
"எட்டு கத்திகள்" என்பது 45° கோணத்தில் ரோலரின் இணையான திசையில், ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் நான்கு முறை கத்திகளை வெட்டும். மீதமுள்ள பசை 90 ° திருப்பப்பட்டு ரோலரில் சேர்க்கப்படுகிறது. நோக்கம் என்னவென்றால், ரப்பர் பொருள் செங்குத்து மற்றும் கிடைமட்ட திசைகளில் உருட்டப்படுகிறது, இது சீரான கலவைக்கு உகந்ததாகும். "முக்கோண பை" என்பது உருளையின் சக்தியால் முக்கோணமாக உருவாக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் பை ஆகும். "ரோலிங்" என்பது ஒரு கையால் கத்தியை வெட்டி, மற்றொரு கையால் ரப்பர் பொருளை உருளையில் உருட்டி, பின்னர் அதை ரோலரில் போடுவது. இதன் நோக்கம் ரப்பர் கலவையை சமமாக கலக்க வேண்டும். இருப்பினும், "முக்கோணப் பை" மற்றும் "உருட்டுதல்" ஆகியவை ரப்பர் பொருளின் வெப்பச் சிதறலுக்கு உகந்தவை அல்ல, இது அரிப்பை ஏற்படுத்துவது எளிது, மேலும் உழைப்பு மிகுந்தது, எனவே இந்த இரண்டு முறைகளும் பரிந்துரைக்கப்படக்கூடாது. திருப்பு நேரம் 5 முதல் 6 நிமிடங்கள்.
ரப்பர் கலவை உருகிய பிறகு, ரப்பர் கலவையை மெல்லியதாக மாற்றுவது அவசியம். கலவை மெல்லிய பாஸ் கலவையில் உள்ள கலவை முகவர் சிதறலுக்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும் என்பதை பயிற்சி நிரூபித்துள்ளது. மெல்லிய-பாஸ் முறையானது, ரோலர் தூரத்தை 0.1-0.5 மி.மீ.க்கு சரிசெய்து, ரப்பர் பொருளை ரோலருக்குள் வைத்து, இயற்கையாகவே உணவளிக்கும் தட்டில் விழ விட வேண்டும். அது விழுந்த பிறகு, மேல் ரோலரில் ரப்பர் பொருளை 90° திருப்பவும். இது 5 முதல் 6 முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகிறது. ரப்பர் பொருளின் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக இருந்தால், மெல்லிய பாஸை நிறுத்தி, ரப்பர் பொருள் எரிவதைத் தடுக்க மெலிந்து போகும் முன் ரப்பர் பொருள் குளிர்ந்து போகும் வரை காத்திருக்கவும்.
மெல்லிய பாஸ் முடிந்த பிறகு, ரோல் தூரத்தை 4-5 மிமீக்கு தளர்த்தவும். ரப்பர் பொருள் காரில் ஏற்றப்படுவதற்கு முன், ரப்பர் பொருளின் ஒரு சிறிய துண்டு கிழித்து உருளைகளில் போடப்படுகிறது. ரோலரில் அதிக அளவு ரப்பர் பொருள் செலுத்தப்பட்ட பிறகு, ரப்பர் கலவை இயந்திரம் ஒரு பெரிய சக்திக்கு வன்முறையாக உட்படுத்தப்படுவதையும் சாதனங்களை சேதப்படுத்துவதையும் தடுக்க, ரோல் தூரத்தை குத்துவது இதன் நோக்கம். ரப்பர் பொருள் காரில் ஏற்றப்பட்ட பிறகு, அது ஒரு முறை ரோல் இடைவெளியைக் கடந்து செல்ல வேண்டும், பின்னர் அதை முன் ரோலில் போர்த்தி, தொடர்ந்து 2 முதல் 3 நிமிடங்கள் அதைத் திருப்பி, சரியான நேரத்தில் இறக்கி குளிர்விக்க வேண்டும். படம் 80 செமீ நீளம், 40 செமீ அகலம் மற்றும் 0.4 செமீ தடிமன் கொண்டது. குளிரூட்டும் முறைகளில் இயற்கையான குளிர்ச்சி மற்றும் குளிர்ந்த நீர் தொட்டி குளிரூட்டல் ஆகியவை அடங்கும், இது ஒவ்வொரு யூனிட்டின் நிலைமைகளையும் பொறுத்து. அதே நேரத்தில், ரப்பர் கலவையின் தரத்தை பாதிக்காத வகையில், படம் மற்றும் மண், மணல் மற்றும் பிற அழுக்கு ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான தொடர்பைத் தவிர்ப்பது அவசியம்.
கலவை செயல்பாட்டில், ரோல் தூரம் கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். வெவ்வேறு மூல ரப்பர்களின் கலவை மற்றும் பல்வேறு கடினத்தன்மை கலவைகளின் கலவைக்கு தேவையான வெப்பநிலை வேறுபட்டது, எனவே ரோலரின் வெப்பநிலை குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப மாஸ்டர் செய்யப்பட வேண்டும்.
சில ரப்பர் கலவை தொழிலாளர்கள் பின்வரும் இரண்டு தவறான யோசனைகளைக் கொண்டுள்ளனர்: 1. கலக்கும் நேரம் அதிகமாக இருந்தால், ரப்பரின் தரம் அதிகமாக இருக்கும் என்று அவர்கள் நினைக்கிறார்கள். மேலே விவரிக்கப்பட்ட காரணங்களுக்காக இது நடைமுறையில் இல்லை. 2. ரோலருக்கு மேலே திரட்டப்பட்ட பசை எவ்வளவு வேகமாக சேர்க்கப்படுகிறதோ, அவ்வளவு வேகமாக கலக்கும் வேகம் இருக்கும் என்று நம்பப்படுகிறது. உண்மையில், உருளைகளுக்கு இடையில் திரட்டப்பட்ட பசை இல்லாவிட்டால் அல்லது திரட்டப்பட்ட பசை மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், தூள் எளிதில் செதில்களாக அழுத்தப்பட்டு உணவளிக்கும் தட்டில் விழும். இந்த வழியில், கலப்பு ரப்பர் தரத்தை பாதிக்கும் கூடுதலாக, உணவு தட்டு மீண்டும் சுத்தம் செய்ய வேண்டும். உருளைகளுக்கு இடையில் விழும் தூள் சேர்க்கப்படுகிறது, இது பல முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகிறது, இது கலவை நேரத்தை பெரிதும் நீடிக்கிறது மற்றும் உழைப்பு தீவிரத்தை அதிகரிக்கிறது. நிச்சயமாக, பசையின் குவிப்பு அதிகமாக இருந்தால், தூள் கலவை வேகம் குறையும். பசை அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ திரண்டிருப்பது கலவைக்கு சாதகமற்றது என்பதைக் காணலாம். எனவே, கலவையின் போது உருளைகளுக்கு இடையில் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு திரட்டப்பட்ட பசை இருக்க வேண்டும். பிசையும் போது, ​​ஒருபுறம், தூள் இயந்திர சக்தியின் செயல்பாட்டின் மூலம் பசைக்குள் பிழியப்படுகிறது. இதன் விளைவாக, கலவை நேரம் குறைக்கப்படுகிறது, உழைப்பு தீவிரம் குறைகிறது, ரப்பர் கலவையின் தரம் நன்றாக உள்ளது.

மேற்கண்ட இரண்டு புள்ளிகளும், ரப்பர் சுத்திகரிப்பு பணியாளர்களின் கவனத்தை ஈர்க்கும் என நம்புகிறேன்.